众所周知，等离子表面处理的应用行业是非常广泛的。那么本期文章着重分析等离子表面处理在汽车行业的应用。其实，等离子表面处理技术在点火线圈、汽车雨刮条、汽车音响、传感器、动力锂电池、刹车片等均有应用，可以说等离子表面处理技术基本涵盖了汽车制造领域的各个生产流程。

等离子表面处理主要是对材料进行表面清洗活化和改性处理，提升产品性能。而这种处理工艺能够满足汽车产业的严格要求，一直以来都被业界各大生产商们所广泛使用，成为各个生产流程中必不可少的组成部分。下面小编将介绍等离子表面处理在汽车行业的主要应用：

1.汽车内饰件

等离子表面处理技术可以对复杂形状结构的汽车内饰件进行精确而快速的预处理，有利于后续植绒、包覆等处理，常处理的内饰件包括仪表板、门板、中控、椅背等。

①汽车仪表板：仪表板是汽车最主要的内饰件，目前除少量采用金属制造外，几乎全部使用塑料，包括PVC、ABS、TPO、TPU、改性PP材料等。这些基材表面通过等离子处理后微观层面的活性会增强，包覆、涂覆和粘接效果得以明显改善。

②汽车储物盒：汽车储物盒在做静电植绒时，通常会在基材上胶前加上一层底涂，以使胶水与储物盒的粘接性更好。采用低温等离子体表面处理技术来替代上胶前的上底涂工艺，不仅可以活化表面提高粘接力，而且还能降低成本，工艺更加环保。

2.汽车保险杠

在众多的塑料材料中，PP/EPDM塑料由于其价格低廉、易加工成型和优良的柔韧性而更受到汽车保险杆生产厂商的青睐。传统的保险杠喷漆前处理是采用火焰法以提高表面能，但由于喷在材料表面上的热氧火焰温度高达1100~2800℃，故时间必须尽量短，以保证材料不变形和色变。此法虽快速简便，但是耐老化性差，而且操作过程存在安全隐患。低温等离子体技术不仅能解决表面处理的问题，而且安全可靠。

3.汽车车灯

为确保汽车车灯的长期使用寿命，必须对它们进行有效保护，防止水分进入。在粘接由聚丙烯(PP) 和聚碳酸酯(PC)制成的前照灯和尾灯时，粘合剂必须具有优异的密封性，并可提供可靠粘接。使用常压低温等离子体表面处理技术进行精确的局部预处理可将所有关键区域中的非极性材料活化，提高胶水的黏附性能，从而确保车灯的可靠粘接和长期密封。

4.汽车传感器

传感器在汽车领域的应用越来越广泛，同时对其各方面的性能要求越来越高，例如外壳与内部电子部件的粘接和密封的可靠性就很重要。采用低温等离子表面处理，不仅可以彻底清除由PPS、LCP等材料做成外壳上的有机物，而且可以提高相关材料的表面能，增加环氧树脂的粘合强度，避免产生气泡，保证传感器的可靠性和使用寿命。

5.发动机油封片

发动机曲轴油封作为防止发动机漏油的关键部件，其重要性越来越受到各发动机生产厂家的重视。PTFE具有耐高温、耐腐蚀、不粘、自润滑、优良的介电性能及摩擦系数低的性能，目前已经是制作油封片的主选材料之一。但是未经处理的PTFE表面活性很差，其与金属之间的粘接非常困难。传统的工艺方法是采用钠萘溶液对表面进行处理以增加其黏附性能，却会在PTFE表面形成针孔和色差，改变了PTFE的原有性能。低温等离子体表面处理不仅能活化表面增强粘接，而且可以维持PTFE的材料特性。

6.点火线圈

汽车点火线圈的外壳和骨架是一般由PBT和PPO注塑而成，采用低温等离子体表面处理技术不仅可以彻底去除表面污染物，而且可大大提高骨架的表面活性，增强骨架与环氧树脂的粘合度，避免产生气泡，同时可提高绕线后漆包线与骨架触点的焊接强度，保证点火线圈的可靠性和使用寿命。

7.汽车轴瓦

先进的发动机技术正在对轴瓦提出了越来越苛刻的要求，轴瓦表面涂层的品质尤为重要。低温等离子体表面处理不仅可以彻底去除轴瓦表面的有机物，而且可以活化轴瓦表面增加涂覆的可靠性。

8.汽车挡风玻璃

在汽车挡风玻璃上面印刷油墨或粘接物件，为取得必要的粘结力，通常会用化学底涂方式来处理表面，这些底涂层含有易挥发的溶剂，一定程度上在以后车辆的使用中会散发出来。常压低温等离子体可以对玻璃表面进行超精细清洗和活化，提高粘接性和可靠性，而且更加环保。

9.汽车门窗密封件的处理

通过等离子体轰击，材料表面微观层面活性增强，能明显改善涂覆、粘接效果，大大提高了门窗的密封隔音等性能

10.动力电池组

常压低温等离子体被用于动力电池组装过程中对金属、聚合物表面进行纳米级的清洗和活化，并且不改变材料特性，提高焊接、贴胶或涂胶的附着力，保证可靠性。